મોલ્ડ પ્રોસેસિંગમાં વાયર કટીંગની એપ્લિકેશન

2021/06/01

મોલ્ડ પ્રોસેસિંગમાં વાયર કટીંગની એપ્લિકેશન

વ્યાજબી પ્રક્રિયા વિશ્લેષણ, ઘાટની રચનાની વાજબી રચના અને તેનું વ્યાજબી વિશ્લેષણપ્રક્રિયા તકનીકીઘાટની પ્રક્રિયાની ચોકસાઈથી સંબંધિત છે. થ્રેડીંગ હોલના નિર્ધારણ અને કટીંગ માર્ગના optimપ્ટિમાઇઝેશન દ્વારા, કટીંગ પ્રક્રિયામાં સુધારો થયો છે, જે કટીંગ ગુણવત્તા અને ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતામાં સુધારો લાવવાનો એક અસરકારક અને મહત્વપૂર્ણ માર્ગ છે.

1. વાયર કાપવાની પ્રક્રિયાના સિદ્ધાંત:

વાયર કટીંગનો સિધ્ધાંત એ છે કે મોલીબ્ડનમ વાયરને વધુ ઝડપે રિપ્રોક્રિકેટ બનાવવા માટે વાયર સ્ટોરેજ ટ્યુબ, ઉપલા અને નીચલા ફ્રેમ્સનો ઉપયોગ કરવો. તેમાંથી, મોલિબેડનમ વાયરની vertભી ચોકસાઇ અને લાઇનરીટીને નિયંત્રિત કરવા માટે ઉપલા અને નીચલા વાયર ફ્રેમમાં બેરિંગ્સ અને ગાઇડ વ્હીલ્સ છે, અને વર્કપીસ ઉપલા અને નીચલા વાયર ફ્રેમ્સ પર કાર્ય કરે છે. તે બે બેકિંગ પ્લેટો દ્વારા સપોર્ટેડ છે. પલ્સ પાવર સપ્લાય અનુક્રમે મોલિબ્ડેનમ વાયર અને વર્કપીસના સકારાત્મક અને નકારાત્મક ઇલેક્ટ્રોડ્સ ધરાવે છે, અને ધાતુ વિસર્જન દ્વારા ઉત્પન્ન થતાં temperatureંચા તાપમાન દ્વારા ઓગાળવામાં આવે છે અને બાષ્પીભવન થાય છે, જેથી વર્કપીસનો વધુ ભાગ પૂર્વનિર્ધારિત અનુસાર કાપી નાખવામાં આવે છે. આપણને જે જોઈએ છે તે મેળવવા માટેનો માર્ગ. મોલ્ડ સ્ટ્રક્ચરની એક પ્રક્રિયા પદ્ધતિ, વાયર કટીંગ પ્રોસેસિંગને ઝડપી વાયર અને ધીમી વાયરમાં વહેંચવામાં આવે છે. ઝડપી વાયરમાં પ્રોસેસિંગની ચોકસાઇ અને ઓછી કિંમત હોય છે, અને ઝડપી વાયરમાં costંચી કિંમત અને પ્રોસેસિંગની highંચી ચોકસાઈ હોય છે.

2. મૂળભૂત લાક્ષણિકતાઓ:

(1) જેમ કે વાયર કટીંગ તકનીક વધુને વધુ સંપૂર્ણ બની રહી છે, ગ્રાફિક્સ ઇનપુટથી મશીનિંગ પ્રક્રિયા સુધી સીએડી / સીએએમ સિસ્ટમની રચના કરવામાં આવી છે, અને વાયર ઇડીએમ મશીનિંગનું ઓટોમેશન સમજાયું છે. ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં, જટિલ આકારો અને વિમાન ભૌમિતિક રૂપરેખા કાપી શકાય છે.
(2) સકારાત્મક અને નકારાત્મક સ્રાવને કારણે, પ્રક્રિયા બિંદુ ઉત્પન્ન કરી શકે છેતાપમાન તરીકે10 000 â „ƒ જેટલું ƒંચું. આ તાપમાનની શ્રેણીમાં, વિવિધ ધાતુની વસ્તુઓ ઓગાળી શકાય છે. તેથી, તે વિવિધ ઉચ્ચ-સખ્તાઇની ધાતુઓ પર પ્રક્રિયા કરી શકે છે, જેમ કે ક્વેન્ચેડ ટૂલ સ્ટીલ, સિમેન્ટ કાર્બાઇડ, પોલીક્રિસ્ટલાઇન હીરા અને તેથી વધુ.
()) તીક્ષ્ણ ખૂણા અને સ્પષ્ટ ખૂણા જે ઘણી વખત ઘણી જટિલ ઘાટની પોલાણમાં દેખાય છે તે મશીનિંગમાં પ્રાપ્ત કરવું મુશ્કેલ છે. જો તે નાના કાગળ સાથે થ્રુ હોલ અને થ્રુ થ્રૂ હોય, તો વાયર કાપવાની પ્રક્રિયા સરળતાથી આ સમસ્યાને હલ કરી શકે છે. સમસ્યા.
ત્રણ. રેશમ માર્ગનો .પ્ટિમાઇઝેશન
વાયર કટીંગ મોલ્ડમાં, ઇલેક્ટ્રોડ વાયરના વાયર રૂટીંગને izingપ્ટિમાઇઝ કરવું એ કટીંગ ગુણવત્તા સુધારવા અને પ્રક્રિયાના સમયને ટૂંકા કરવા માટે ફાયદાકારક છે. તેથી, વાયર રૂટીંગના પ્રોગ્રામિંગમાં, તે વર્કપીસના કદ, આકાર અને ચોકસાઈની આવશ્યકતાઓ, ઇલેક્ટ્રોડ વાયર ડિસ્ચાર્જ ગેપનું કદ અને અંતર્મુખ અને બહિર્મુખ મોલ્ડ અને અન્ય પરિબળો વચ્ચેના અંતરના કદ પર આધારિત હોવું જોઈએ, વિસ્તૃત વિશ્લેષણ કરવા માટે નીચે આપેલા મુદ્દાઓ સાથે સંયુક્ત: â ‘સામાન્ય રીતે, ભાગની કટીંગ પ્રક્રિયામાં વાયર રૂટ ગોઠવવાનો પ્રયત્ન કરો અને સ્થિતિની ચોકસાઈને સુનિશ્ચિત કરવા માટે ક્લેમ્પિંગ ભાગની સપોર્ટ ફ્રેમ સમાન સંકલન પ્રણાલીમાં રાખો; the’¡ વાયર માર્ગનો પ્રારંભિક ભાગ કાપવા માટે ભાગ ફિક્સ્ચરથી દૂરની દિશામાં ગોઠવવો જોઈએ, છેવટે કાપવા માટે ફિક્સરની દિશા તરફ વળવું જોઈએ, અને વાયર લાઇનના અંતમાં અલગ અને કાપવાની વ્યવસ્થા કરવી જોઈએ; â ‘the કટીંગ પ્રક્રિયામાં, કેટલાક મોલ્ડના ખૂણા (અથવા તીક્ષ્ણ ખૂણા) ધરાશાયી થવાની સંભાવના છે (અથવા ગોળાકાર), જે વિશિષ્ટ પરિસ્થિતિ અનુસાર વાયર રાઉટીંગ અને પ્રક્રિયા પરિમાણોને ટ્રીમ કરવી જોઈએ; â ‘high ઉચ્ચ ચોકસાઇ જરૂરીયાતોવાળા કેટલાક મોલ્ડ માટે, વિરૂપતા ઘટાડવા માટે, ઘાટની પ્રક્રિયાની સપાટીના રૂપક સ્તરને સુધારવા અને ઘાટની સેવા જીવનશૈલી વધારવા માટે. ⑤ ઇલેક્ટ્રોડ વાયરના વ્યાસ અને ડિસ્ચાર્જ ગેપને લીધે, કટીંગ સપાટીથી બહાર નીકળતી lineંચી લાઇન ક્યારેક મોલ્ડની કટીંગ સપાટીના જંકશન પર દેખાઈ શકે છે. કટીંગ કરતી વખતે, ઘાટની રચના અનુસાર વાજબી કટીંગ માર્ગ પસંદ કરવો જરૂરી છે, અને પ્રક્રિયા પ્રક્રિયામાં પ્રોટ્ર્યુશનની ઘટનાને ટાળવાનો પ્રયાસ કરવો જરૂરી છે.
ચાર ડિસ્ચાર્જ ગેપનું નિર્ધારણ
વાસ્તવિક ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં, ત્યાં ઘણા પરિબળો છે જે વાયર કટીંગના સ્રાવ ગેપને અસર કરે છે, જેમાં મુખ્યત્વે શામેલ છે: ઘાટની સામગ્રીના યાંત્રિક ગુણધર્મો, ઘાટની રચના અને આકાર, ઘાટની તકનીકી આવશ્યકતાઓ, ગતિ ઇલેક્ટ્રોડ વાયર, તણાવનું કદ અને માર્ગદર્શિકા ચક્રનું સંચાલન. સ્થિતિ, કાર્યકારી પ્રવાહીનો પ્રકાર, એકાગ્રતા અને દૂષણની ડિગ્રી, તેમજ પલ્સ પાવર સપ્લાયના વિદ્યુત નિયમન પરિમાણો, વગેરે.
વાસ્તવિક processપરેશન પ્રક્રિયામાં, ડિસ્ચાર્જ ગેપને સચોટ રીતે નક્કી કરવા માટે, દરેક પ્રોગ્રામિંગ પહેલાં, સેટ પ્રોસેસિંગ શરતો અનુસાર, ઘાટની સમાન સામગ્રીનો પરીક્ષણ ભાગ લો અને ચોરસ કાપવાનો પ્રયાસ કરો. તે પછી, સ્રાવ અંતર ખરેખર માપવામાં આવે છે, અને ઇલેક્ટ્રોડ વાયર (વાસ્તવિક વાયર ટ્રેજેટરી) ની મધ્ય રેખાને સમાયોજિત કરવાના આધાર તરીકે વાજબી setફસેટની ગણતરી કરવામાં આવે છે. આ ઉપરાંત, મોલ્ડ સામગ્રીના આધારે ડિસ્ચાર્જ ગેપનું કદ અલગ અલગ હશે. સામાન્ય રીતે કહીએ તો, નીચા ગલનબિંદુવાળી સામગ્રીમાં ઉચ્ચ ગલનબિંદુવાળી સામગ્રીની સરખામણીએ મોટો સ્રાવ ગેપ છે. ક્વેન્ચેડ સ્ટીલનો સ્રાવ ગેપ અનઇંચેડ સ્ટીલ કરતા મોટો હોય છે, અને ઓછી ગરમીની ક્ષમતા અને નબળા થર્મલ વાહકતાવાળી સામગ્રીનું વિસર્જન અંતર અનુરૂપ સમાન છે.
ફાઇવ્સ. મોલ્ડ ફિટ ક્લિયરન્સની પસંદગી
બ્લેન્કિંગ ડાઇ દ્વારા બહિર્મુખ અને અંતર્મુખના મૃત્યુ વચ્ચેના બંધબેસતા અંતરનો વ્યાજબી નિર્ધારણ સીધા બ્લેન્કિંગ ભાગની ચોકસાઈ અને બ્લેન્કિંગ ભાગના ક્રોસ-સેક્શનની ગુણવત્તા સાથે સંબંધિત છે, અને મૃત્યુની સેવા જીવનને અસર કરે છે. પ્રક્રિયા કરવાના ભાગોની યાંત્રિક ગુણધર્મોની જાડાઈ અનુસાર, ઘાટનું અંતર પસંદ થયેલ છે. જેમ જેમ બ્લેન્કિંગ ભાગોની સામગ્રી નરમથી સખત બદલાઈ જાય છે, બહિર્મુખ અને અંતર્મુખની વચ્ચેનું અંતર ધીમે ધીમે વધતું જાય છે. ગેપ સામાન્ય રીતે સામગ્રીની જાડાઈના 10% થી 12% પર પસંદ કરી શકાય છે. સામાન્ય રીતે, નરમ સામગ્રી (જેમ કે નરમ એલ્યુમિનિયમ, શુદ્ધ તાંબુ, વગેરે) માટે, ગાબડાને બ્લેન્કિંગ ભાગની જાડાઈના 10% થી 12% ના આધારે પસંદ કરવામાં આવે છે; અર્ધ-સખત સામગ્રી (જેમ કે સખત એલ્યુમિનિયમ, પિત્તળ, વગેરે) માટે, બ્લેન્કિંગ ભાગની જાડાઈ અનુસાર અંતર પસંદ કરવામાં આવે છે, જાડાઈના 12% -15% પસંદ કરો; સખત સામગ્રી (જેમ કે પાતળા સ્ટીલ પ્લેટો, સિલિકોન સ્ટીલ શીટ્સ, વગેરે) માટે, પંચની ભાગની જાડાઈના 15% -20% પસંદ કરો. આ ઉપરાંત, આકારની સુવિધાઓ, ચોકસાઈની આવશ્યકતાઓ અને બ્લેન્કિંગ ભાગોની તકનીકી પરિસ્થિતિઓ, તેમજ ઘાટની રચના અને ચોકસાઈ અનુસાર યોગ્ય સૂક્ષ્મ ગોઠવણો કરવી જોઈએ. વાયર કટીંગની લાક્ષણિકતાઓને લીધે, વાયર કટીંગ મોલ્ડના બહિર્મુખ અને અંતર્ગત મોલ્ડ વચ્ચેનું અંતર પરંપરાગત ડેટા કરતા થોડું ઓછું હોવું જોઈએ, જેથી મોલ્ડની સર્વિસ લાઇફ લંબાઈ શકાય અને ઉચ્ચ ભાગની ગુણવત્તા પ્રાપ્ત થાય.
છ. બ્લેન્કિંગ ડાઇના કટીંગ ધારના વાસ્તવિક કદનું નિર્ધારણ
બ્લેકિંગ ભાગના કદને નક્કી કરવા માટે કટીંગ એજ એજનો ઉપયોગ થાય છે. પંચ અને મૃત્યુ માટે, કટીંગ ધાર કદ સીધા બ્લેન્કિંગ ભાગની પરિમાણીય ચોકસાઈથી સંબંધિત છે. કટીંગ ધાર પહેર્યા પછી, બ્લેન્કિંગ ભાગનું કદ મોટું થાય છે. બ્લેન્કિંગ ડાઇ માટે, ભાગનું કદ મૃત્યુનાં કદની નજીક છે. જ્યારે વાયર કટીંગ, ડાઇંગ એજની વાસ્તવિક મશીનિંગ સાઇઝ પંચિંગ ભાગની લઘુત્તમ મર્યાદા કદની નજીક અથવા તેની નજીક હોવી જરૂરી છે; પંચીંગ ડાઇ માટે, ભાગનું કદ પંચિંગ ડાઇની નજીક છે. જ્યારે વાયર કાપવા, પંચની ધારનું વાસ્તવિક પ્રક્રિયા કદ, પંચિંગના સૌથી આત્યંતિક કદની નજીક અથવા સમાન હોવું જોઈએ. આ રીતે, બ્લેન્કિંગ ભાગોની પરિમાણીય ચોકસાઈની ખાતરીના આધારે, ઘાટની સર્વિસ લાઇફ વધારવી અને આર્થિક લાભમાં સુધારો કરવો ફાયદાકારક છે.
ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં, ઘાટની પ્રક્રિયાની આવશ્યકતાઓને પહોંચી વળવા માટે ઘાટની પ્રક્રિયાની શરતો અનુસાર વાજબી પ્રક્રિયાની પદ્ધતિઓ અપનાવી જોઈએ. ભાગોની ચોકસાઈ અનુસાર ઘાટની પ્રક્રિયાની ચોકસાઈ પસંદ કરવી જોઈએ. ભાગોની ચોકસાઈ આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરવાના આધાર પર, ઘાટનું ઉત્પાદન શક્ય તેટલું ઓછું કરવું જોઈએ. ચોકસાઈ, ખર્ચ ઘટાડવા માટે, ઘાટની પ્રક્રિયાની શરતો અનુસાર, બહિર્મુખના ઘાટની ઉત્પાદનની ચોકસાઈ અવતારના ઘાટ કરતા એક સ્તર વધારે હોવી જોઈએ.
સાત, બીબામાં વાયર કટીંગની એપ્લિકેશન
ઉત્પાદનમાં, ઘાટનો ઉપયોગ સમયગાળા માટે કરવામાં આવશે પછી ગુણવત્તાની કેટલીક સમસ્યાઓ .ભી થાય છે, અને વાસ્તવિક પરિસ્થિતિ અનુસાર તેને હલ કરવા માટે કેટલાક પગલા લેવા જોઈએ. જો ઘાટના મુખ્ય ભાગમાં (બહિર્મુખ અને અંતર્મુખી ઘાટ) કટીંગ ધારમાં તિરાડો હોય, તો તે સામગ્રીને ફરીથી કાપવા અને ઘાટને ફરીથી પ્રોસેસ કરવું સામાન્ય છે, પરંતુ હવે વાયર કાપવાની પ્રક્રિયાનો ઉપયોગ કરીને, "કટીંગ દાખલ પદ્ધતિ" હોઈ શકે છે બીબામાં સુધારવા માટે વપરાય છે.
પ્રોસેસિંગ મોલ્ડ માટે સીએનસી વાયર કટીંગ તકનીકને અનુરૂપ થવા માટે. મોલ્ડ સ્ટ્રક્ચર ડિઝાઇનમાં સુધારો.
પરંપરાગત પંચો સામાન્ય રીતે ત્રણ પગલાઓ સાથે બનાવવામાં આવે છે, સૌથી નાનું પગલું કામ કરવાની ધાર છે, મધ્યમ ટેબલ એ નિશ્ચિત પોઝિશનિંગ સ્ટેપ છે, અને સૌથી મોટું પગલું એ અક્ષીય પોઝિશનિંગ સ્ટેપ છે, જે પંચને નિશ્ચિત પ્લેટમાંથી ખેંચીને રોકે છે. આ ત્રણ પગલાઓમાંથી એક ગુમ થયેલ છે. ના, દરેકનું પોતાનું કાર્ય છે. સીએનસી વાયર કટીંગ પંચને શણગાવ્યા પછી પ્રક્રિયા કરવામાં આવે છે, અને તે ફક્ત સમાન ઉપલા અને નીચલા બાજુઓવાળા સીધા ટેબલ પંચમાં જ પ્રક્રિયા કરી શકાય છે. આ સુવિધા અનુસાર, જો પંચ સીધા પ્લેટફોર્મ તરીકે બનાવવામાં આવ્યો છે, તો પંચ અને નિશ્ચિત પ્લેટને કેવી રીતે ઠીક કરવી? પરંપરાગત પદ્ધતિઓમાં બોન્ડિંગ અને રિવેટિંગ શામેલ છે. પ્રેક્ટિસ દ્વારા સાબિત થયું છે કે બોન્ડિંગ અવિશ્વસનીય છે. કામ દરમિયાન પડવું સરળ છે. તેમ છતાં રિવેટિંગ મક્કમ અને વિશ્વસનીય છે, પંચના પાછળના ભાગને શ્વાસ લેતી વખતે શણ કરી શકાતા નથી. આપણે જાણીએ છીએ કે ઉચ્ચ-કાર્બન એલોય સ્ટીલને હવામાં નિશ્ચિતતાની ચોક્કસ ડિગ્રી પર કા quી શકાય છે. પંચના કાર્યકારી ભાગમાં hardંચી કઠિનતા હોવી આવશ્યક છે, પરંતુ પાછળના ભાગમાં કઠિનતા હોઈ શકતી નથી. આ પંચની ગરમીની સારવારમાં મોટી મુશ્કેલી લાવે છે. દેખીતી રીતે આ બંને આ પદ્ધતિ સરળ, આર્થિક અને વિશ્વસનીય નથી. ઘણા પ્રયોગો દ્વારા, મેં પંચ સ્ટ્રક્ચરનો સમૂહ કાluded્યો છે જે સીએનસી વાયર કાપવાની પ્રક્રિયામાં સંપૂર્ણપણે સ્વીકારવામાં આવે છે. જો તે ટૂંકા અને સાંકડી પંચ હોય, તો તેને પંચના કાર્યકારી ભાગ અનુસાર સીધા ટેબલ પ્રકાર તરીકે ડિઝાઇન કરી શકાય છે, અને તે જ પગલું પંચની સ્થિતિ અને ફિક્સિંગ માટે વપરાય છે. અક્ષીય ફિક્સેશન બાજુના નળાકાર છિદ્રમાં પિન દાખલ કરીને સુધારેલ છે. પંચ કાપ્યા પછી, નળાકાર છિદ્ર cuttingનલાઇન કટીંગ પર બહારથી અંદરથી કાપી નાખવામાં આવે છે, તેથી પંચના પાછળના ભાગમાં 0.1 મીમી ડાબી અને જમણી બાજુ હોય છે. સીમ કાપવા, ફિક્સિંગ પ્લેટને દબાવવા માટે અક્ષીય ફિક્સિંગ પિનમાં પિન સ્થાપિત કર્યા પછી, આ તફાવત પંચની મજબૂતાઈ પર કોઈ અસર કરશે નહીં. આકૃતિ 1 થી જોઈ શકાય છે કે પંચ પર નળાકાર છિદ્ર કાપવામાં આવે છે, અને અર્ધવર્તુળાકાર ગ્રુવ અનુરૂપ અનુરૂપ ફિક્સિંગ પ્લેટ પર મિલ્ડ કરવામાં આવે છે, અને પંચને સંપૂર્ણપણે સ્થિતિમાં અને ઠીક કરવા માટે સ્થાપિત થયેલ છે. જો તે સાંકડી અને લાંબી પંચ હોય, તો ઘણા વધુ નળાકાર છિદ્રો ઉમેરી શકાય છે. વિશિષ્ટ વ્યાસ અને નળાકાર છિદ્રોની સંખ્યા સ્રાવ બળ દ્વારા નક્કી કરવામાં આવે છે. તે આકૃતિ 2 માંથી જોઈ શકાય છે કે પંચની પાછળની સપાટી પર થ્રેડેડ હોલની રચના કરવામાં આવી છે, અને તે પ્રમાણે બેકિંગ પ્લેટ જાડી છે, અને બોલ્ટ સ્થાપિત થાય છે, અને પંચને સ્થિતિ અને નિશ્ચિત કરી શકાય છે. જો પંચનું ક્રોસ-વિભાગીય ક્ષેત્ર પૂરતું મોટું હોય, તો પંચને પાછળના ચહેરા પર થ્રેડેડ હોલ ડિઝાઇન કરી શકાય છે અને પંચને પડતા અટકાવવા બોલ્ટથી સજ્જ કરી શકાય છે. ઉદાહરણોની આ શ્રેણીના સુધારણા દ્વારા, પંચએ સીએનસી વાયર કટીંગ પ્રક્રિયાને સંપૂર્ણપણે સ્વીકાર્યું છે, અને માળખું સરળ છે, જે સીએનસી વાયર કાપવાની પ્રક્રિયા માટે અનુકૂળ છે.
ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં, જો ઘાટનો ઉપયોગ લાંબા સમય સુધી કરવામાં આવે, તો કેટલીક ગુણવત્તાની સમસ્યાઓ willભી થાય છે. ઘાટની વાસ્તવિક રચના અનુસાર ઘાટની મરામત કરવી આવશ્યક છે. મોલ્ડ સ્ટ્રક્ચરની રચના કરતી વખતે, મોલ્ડ પ્રોસેસિંગની પરિસ્થિતિ, મોલ્ડની સ્ટ્રક્ચર અને મોલ્ડની પ્રક્રિયાને સરળ બનાવવા માટે મોલ્ડ મટિરિયલની કામગીરીને ધ્યાનમાં રાખીને ડિઝાઇન અને પ્રોસેસિંગ માટે કેટલીક વાજબી બંધારણ અપનાવવી જોઈએ, ખર્ચ ઘટાડવો, ટૂંકવો ઉત્પાદન ચક્ર, અને ઉત્પાદન અને પ્રક્રિયા આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે છે. જરૂર છે.
આઠ, સીએનસી વાયર કટીંગ તકનીકનો વિકાસનો વલણ
ભવિષ્યમાં સીએનસી વાયર કટીંગ તકનીકની વિકાસની જગ્યા ખૂબ વ્યાપક છે. કારણેની જટિલતાthe wire cutting process itself, the mechanism of wire cutting is still immature. Most of the research results are based on a large number of systematic process experiments. Therefore, the in-depth research on the principle of wire cutting is directly used. Guidance and application in practical processing are the fundamentals of the development of CNC wire cuttingપ્રક્રિયા તકનીકી. The slow-moving wire cutting has the phenomenon of higher cost, and the fast-moving wire cutting has the problem of relatively low processing accuracy. On the basis of the existing technical level, the continuous development of new processes will be the development direction of CNC wire cutting technology. CNC wire-cutting machine tools will develop in a more reasonable and advantageous direction in terms of structural design and pulse power development; CNC wire-cutting processing will develop toward a higher level of automation and intelligence in terms of control technology; CNC wire The network management technology of cutting processing has been initially applied on high-end machine tools, and will be gradually promoted and applied to obtain better system management effects. In short, CNC wire cuttingપ્રક્રિયા તકનીકી aims to improve processing quality, improve processing efficiency, expand processing scope and reduce processing costs, etc., and it is continuously developing in the mold industry.