જો વાયર કટીંગ તૂટી ગયું છે, તો તેને જાતે ઠીક કરો. હું તમને 50 યુક્તિઓ શીખવીશ. બોસ કહે છે કે તમે પૈસા અને મુશ્કેલી બચાવો છો. તમારા પગારમાં વધારો કરવો તે કોઈ સમસ્યા નથી.

2021/05/31

જો વાયર કટીંગ તૂટી ગયું છે, તો તેને જાતે ઠીક કરો. હું તમને 50 યુક્તિઓ શીખવીશ. બોસ કહે છે કે તમે પૈસા અને મુશ્કેલી બચાવો છો. તમારા પગારમાં વધારો કરવો તે કોઈ સમસ્યા નથી.


1. એક્સ અને વાય ગતિની સીધીતા કેવી રીતે સુનિશ્ચિત કરવી?

સૌ પ્રથમ, તે સ્પષ્ટ હોવું જોઈએ કે ચોક્કસ અક્ષની સીધીતા બે વિમાનોમાં તેની સીધીતાને સૂચવે છે. ઉદાહરણ તરીકે,સીધીતા of the X axis refers to the સીધીતા on the X and Y planes and the X and Z planes.
 The pallet of the machine tool is carried on the guide rail, so the સીધીતા of the guide rail determines the સીધીતા of the movement. There are two reasons for the loss of સીધીતા, one is the flatness of the guide rail itself, and the other is the flatness of the guide rail installation reference surface. High-precision and stable guide rails, the combination of the pallet and the bed are the fundamental conditions to ensure સીધીતા. The purpose of the high and low temperature and aging treatment of the guide rail, pallet and bed is also here.
તે પણ સ્પષ્ટ છે કે રોલર્સ (સ્ટીલ બોલ્સ) ની વિસંગતતાના પરિણામે ઓછા તણાવ બિંદુઓ અથવા પીઆર પ્લેટો મળશે.
એ નોંધવું જોઇએ કે લીડ સ્ક્રુની અનિયમિત હિલચાલ પણ માર્ગદર્શિકા રેલને અસર કરશે. ઉદાહરણ તરીકે, લીડ સ્ક્રુની અક્ષીય દિશા માર્ગદર્શિકા રેલવેની સમાંતર નથી, લીડ સ્ક્રૂ અને સ્ક્રુ અખરોટની મધ્ય heightંચાઇ અસંગત છે, અને લીડ સ્ક્રુ અને સ્ક્રુ અખરોટ એક ટોર્સિશન બળ ધરાવે છે અને સ્ક્રુની વક્રતા જ્યારે સ્ક્રૂ ખસેડશે ત્યારે સ્ક્રુ માર્ગદર્શિકા રેલની રેખીય ગતિમાં દખલ કરશે. આ તે છે જે આપણે સ્ક્રુ, સ્ક્રૂ બદામ, સ્ક્રૂ સીટ અને અખરોટની બેઠકને સચોટ બનાવવા માટે પર ભાર મુકીએ છીએ. સ્પષ્ટીકરણ માટેનું મૂળ કારણ.
 Regardless of the "V" shape or the "one" shape, the guide rail and raceway must not be contaminated with any dirt or impurities, which not only affects the સીધીતા of the guide rail movement, but also leads to damage and deformation of the guide rail. The guide rail is required to be spotless, which is one of the rules for maintaining and maintaining machine tools and maintaining long-term accuracy.

2. એક્સ અને વાય ગતિની vertભીતાની ખાતરી કેવી છે?

બે અક્ષોની લંબતા તેમના સંબંધિતના આધારે સ્થાપિત થયેલ છેસીધીતા. The error of the straight line will be reflected in the perpendicularity measurement. The result of the superposition of the values makes the perpendicularity measurement inaccurate, so the first to ensure the respective સીધીતા, Then ensure mutual perpendicularity.
 The verticality of the two axes depends entirely on the verticality of the two sets of guide rails on the middle pallet. When assembling, one set of guide rails is fixed on the reference, and the other set of guide rails are measured and adjusted until the other set of guide rails are perpendicular to the reference. Punch the pin holes to fix the verticality of the two sets of guide rails on the middle pallet. This assembly and measurement process is to pursue a stable and effective operation, and it should also deliberately increase the accuracy by one level. The control of this intermediate process index is very important, because whether it is installation, repair or actual results for a period of time, this accuracy will be achieved. Worse, if the allowable error value is fully used in the initial installation, then the accuracy will be overvalued and inaccurate in the future. For example, if the accuracy standard of a machine tool is 0.02, the internal control accuracy during the first assembly should be below 0.012. The first installation of important parts is strictly controlled and the pins are stable and effective. In addition to the સીધીતા and accuracy of the guide rail itself, the verticality of the two axes is guaranteed.
 Like સીધીતા, the working state of the lead screw is also an important factor affecting verticality. Any external force that forms a certain angle with the positioning surface of the guide rail will cause abnormal movement of the guide rail, because the guide rail is only a guide rail and is not clamped. Therefore, once it is found that the verticality of the X and Y axes exceeds the standard, it is necessary to carefully judge whether it is caused by the deformation or misalignment of the guide rail itself or caused by the movement of the lead screw. If it is caused by the guiding effect of the guide rail, repeat the fitting process of loosening and tightening the lead screw and the nut at several positions respectively, and the direction and value of the over-standard should be generally stable. If it is caused by the interference of the movement of the screw and the screw nut, the direction and the regularity of the value will be lost. Never blindly loosen the fixing of the guide rail and remove the pins. Any operation that loses judgment is useless. Once the fixed loose overhead nails of the guide rail are removed, you must repeat the previous description for the first time
ઇન્સ્ટોલેશન અને ગોઠવણની આખી પ્રક્રિયા.
માર્ગદર્શિકાની રેલ સરળતાથી ચાલ્યા પછી કોઈપણ માપન ગોઠવણ હાથ ધરવી આવશ્યક છે. જો માર્ગદર્શિકા રેલને કારણે અચાનક કૂદકા અને અનિયમિત ટ્વિસ્ટ થાય છે તો તે ખૂબ ગંદું અથવા વિદેશી બાબત છે, ગોઠવણ કરતા પહેલા તેને નિશ્ચિતરૂપે સાફ કરવું જોઈએ અને લ્યુબ્રિકેટ કરવું આવશ્યક છે. આ ધ્યાનમાં રાખવું જ જોઇએ.

3. સંકલન ડિસ્પ્લેસમેન્ટની ભૂલ કેવી રીતે થાય છે?

 Single axis સીધીતા, XY perpendicularity and system hysteresis are the main causes of errors.
ઝડપી ચાલતા વાયર કટીંગ મશીનોએ બંધ-લૂપ નિયંત્રણ પ્રાપ્ત કર્યું નથી. યાંત્રિક ટ્રાન્સમિશન સિસ્ટમનો વળતર તફાવત એ આખા મશીનની ચોકસાઈનો સૌથી મહત્વપૂર્ણ સૂચક બની ગયો છે. વળતર તફાવત સામાન્ય રીતે નીચેના પાંચ પાસાંથી આવે છે.
ગિયર ગેપ મુખ્યત્વે સ્ટેપર મોટર અને લીડ સ્ક્રુ વચ્ચે ટ્રાન્સમિશન ગિયર છે.
કનેક્ટિંગ કીઓ, ખાસ કરીને લીડ સ્ક્રુ પરના મોટા ગિયર્સ અને બેકલેશમાં નાના ગાબડા વચ્ચેના અંતરને અવગણી શકાય નહીં. મોટર શાફ્ટની કી ગેપની અસર માત્ર પાછળનો અવાજ જ નહીં, પણ અવાજ પણ છે.
સ્ક્રુ અને સ્ક્રુ અખરોટ વચ્ચેનું અંતર, ફેક્ટરી છોડ્યા પછી સ્ક્રુ જોડની અક્ષીય ટ્રાન્સમિશન ગેપ સામાન્ય રીતે 0.003 ની નીચે હોય છે, અને નબળી ગુણવત્તાવાળા ઉત્પાદનોની ખાતરી નથી.
સ્ક્રુ બેરિંગ ક્લિયરન્સ. આ મંજૂરીને બેરિંગની આંતરિક અને બાહ્ય રિંગ્સના અક્ષીય ગોઠવણ દ્વારા દૂર કરવામાં આવે છે. જો કે, જો બેરિંગ નબળી ગુણવત્તાવાળી હોય, તો તે ક્લિયરન્સને દૂર કર્યા પછી ફેરવવા માટે ખૂબ જ જટિલ હશે. એકવાર પરિભ્રમણ ઝડપી થઈ જાય, ત્યાં ફરીથી મંજૂરી મળશે. બેરિંગ્સ મેદાનમાં નથી.
ટોર્ક ટ્રાન્સમિશનની એકંદર કઠોરતા નબળી છે, જેના કારણે નબળા ભાગોના લવચીક વિરૂપતા ચળવળને સુસ્ત અને વિલંબિત બનાવે છે, જે અંતરાયોની રીતમાં પણ પ્રતિબિંબિત થાય છે.
ઉપરોક્ત પાંચ પાસાં એક સાથે સિસ્ટમ હિસ્ટ્રેસીસનું કારણ બને છે. વાસ્તવિક પ્રક્રિયામાં, પણ સરળ બંધ ગ્રાફિક્સમાં હિસ્ટ્રેસિસના ઓછામાં ઓછા બે દૂર હોય છે. તેથી, વાસ્તવિક મશિનિંગ ચોકસાઈ સામાન્ય રીતે ઉલટાવી શકાય તેવું હિસ્ટ્રેસીસથી લગભગ બમણું છે. જો સિસ્ટમ બેકલેશ 0.006 છે, તો શક્ય છે કે મશીનિંગની ચોકસાઈ 0.012 છે.
 The perpendicularity of the two axes and the સીધીતા of each axis are another main cause of displacement distortion. Displacement distortion misalignment is an error. It's just that the amount of this error is random and difficult to estimate.

Machine. મશીનરી સાધનોની ચોકસાઈ નક્કી કરવા માટે ઉદ્યોગ ધોરણ શા માટે બધી દિશાઓનો ઉપયોગ કરે છે?

બધી દિશાઓ કાપીને મશીન ટૂલની ચોકસાઈનો નિર્ણય કરવો એ એક સારો માર્ગ છે. તે મશીન ટૂલના સંકલન વિસ્થાપનની ચોકસાઈ, માર્ગદર્શિકા વ્હીલ operationપરેશનની સરળતા, X અને Y નો સિસ્ટમ રીટર્ન તફાવત અને ફીડની વફાદારી અને વાસ્તવિક ડિસ્પ્લેસમેન્ટની સંપૂર્ણ પ્રતિબિંબિત કરી શકે છે. મશીન ટૂલની ચોકસાઈથી સંબંધિત કોઈપણ ભૂલો બધી દિશાઓ કાપતી વખતે પ્રતિબિંબિત થાય છે અને કૃત્રિમ રૂપે છુપાવી શકાતી નથી.
પ્રાપ્ત પક્ષોનું વિશ્લેષણ નીચેના પાસાઓ અનુસાર કરવું જોઈએ:
એક્સ-અક્ષના સમાંતર બે સીધા ચહેરાઓનું કદ નાના કદ અને ધીમું ફીડ ગતિ ધરાવે છે, જે સૂચવે છે કે માર્ગદર્શિકા વ્હીલ અક્ષીય રૂપે cસિલેટ્સ અને ધ્રુજારી લે છે અને ચીરો મોટો થાય છે.
વાય-અક્ષની સમાન સમાંતર બે સીધા ચહેરાઓનું કદ નાનું અને ધીમી ફીડ ગતિ છે, જે સૂચવે છે કે માર્ગદર્શિકા વ્હીલના રેડિયલ યાવ અને ડૂબકી મોટી છે, અને કટીંગ ધાર મોટું થાય છે.
450 બે સમાંતર વલણવાળા વિમાનો, કદ ખૂબ નાનું છે, જે સૂચવે છે કે વાય-અક્ષ સિસ્ટમનો હિસ્ટેરેસિસ છે, તફાવત હિસ્ટ્રેસિસના લગભગ બમણો છે.
1350 બે સમાંતર વલણ ધરાવતા વિમાનો, કદ ખૂબ નાનું છે, જે સૂચવે છે કે એક્સ-એક્સિસ સિસ્ટમમાં મોટા હિસ્ટ્રેસીસ છે, અને તફાવત હિસ્ટ્રેસિસના લગભગ બમણો છે.
ચક્ર તરીકે સ્ક્રુ પિચ સાથે 450 અને 1350 ની વલણવાળી સપાટી પર વ washશબોર્ડ પેટર્ન છે, અને ફીડ ડિસ્પ્લેસમેન્ટનું વિકૃતિ એક્સ અથવા વાય અક્ષ પર દેખાય છે, જે સૂચવે છે કે એક્સ અથવા વાય અક્ષની સ્ક્રૂની કાર્યકારી અંત સપાટી પેલેટને દબાણ કરવું તે બાઉન્સ અથવા વિકૃત છે. રચના અને અવધિ વચ્ચેનો આ સંબંધ ફક્ત 450 અને 1350 opોળાવ પર જ મળી શકે છે.
મોટર ગિયર સાથે 450 અને 1350 slોળાવ પરનો વ washશબોર્ડ પેટર્ન, સમયગાળો તરીકે મોટર ગિયરની અસમાન વિભાગ અથવા તરંગીતા સૂચવે છે. આ દોષ સીધી રેખામાં જોઈ શકાતો નથી, અને સ્પર્શ વર્તુળમાં તેના સામયિક સંબંધોને અલગ પાડવાનું મુશ્કેલ છે.
એક્સ-અક્ષની સમાંતર બે સીધા ચહેરાના વ washશબોર્ડ્સમાં ભારે અનાજ હોય ​​છે, જેનો અર્થ છે કે જ્યારે વાયર ઉપર અને નીચે ચાલે છે ત્યારે યાર્ન-વાય અક્ષની દિશામાં યાર્નને અનુસરતું નથી. (ઉપલા અને નીચલા માર્ગદર્શિકા વ્હીલ્સની "વી"-આકારની ખાંચની વિસ્તરણ લાઇન એક લાઇન નથી, તેથી વાયર રિવર્સલ એ સમયાંતરે વ washશબોર્ડ પેટર્ન છે.)
વાય અક્ષ સાથે સમાંતર બે સીધા ચહેરો વ washશબોર્ડ્સ ભારે અનાજ ધરાવે છે, જેનો અર્થ એ કે ઉપર અને નીચે જતા સમયે એક્સ દિશામાં કોઈ એક રસ્તો નથી અને જ્યારે ઉપર અને નીચે જતા હોય ત્યારે તણાવમાં મોટો તફાવત હોય છે. (વાયર સાથેના વ Washશબોર્ડ પેટર્ન, ચક્રની જેમ ઉલટાવી દે છે.)
450 opeાળ અને 1350 opeોળાવ વચ્ચેનો કોણ 900 કરતા વધારે અથવા ઓછો છે, જે X અને Y માર્ગદર્શિકા રેલ્સની icalભીતામાં તફાવત સૂચવે છે. તે ચાર સીધી સપાટીઓ બિન-icalભી થવા માટેનું કારણ બને છે પરંતુ વિરુદ્ધ સપાટી સમાંતર હોઈ શકે છે. તફાવત સ્ટ્રોકમાં twoભીની લગભગ બે ભૂલ છે. ટાઇમ્સ.
કટીંગ સપાટીના ઉપલા અને નીચલા અંતની અસંગતતા સૂચવે છે કે ઉપલા અને નીચલા માર્ગદર્શિકા વ્હીલ્સમાં "વી" -આકારની ખાંચ છે જે મોલીબડેનમ વાયરની સ્થિતિની અસરને નોંધપાત્ર રીતે ખરાબ કરી છે.
ઉપર જણાવ્યા મુજબ, અન્ય કોઈપણ આકાર કાપવાથી તેમને સ્પષ્ટ રીતે જાહેર કરવામાં મુશ્કેલી થશે. તેથી, મશીન ટૂલની એકંદર ચોકસાઈ તપાસવા માટે ખરેખર બધી દિશાઓ કાપવી એ એક સારો રસ્તો છે. જો કે, મશીન ટૂલની ચોકસાઈ નક્કી કરવા માટે બાફંગનો ઉપયોગ કરતી વખતે, તમારે નીચેના મુદ્દાઓ પર ધ્યાન આપવું આવશ્યક છે:
કટીંગ માર્ગ અથવા સામગ્રીની વિરૂપતા અટકાવો.
કટીંગ દિશા અને ઉપર અને નીચે ચિહ્નિત થયેલ હોવું જ જોઈએ.
બાફંગ કોઈપણ પ્રક્રિયાના પરિમાણ અથવા મધ્યમાં આવર્તન રૂપાંતર ગતિને સમાયોજિત કરશે નહીં.
એકવાર પૂર્ણ થઈ ગયા પછી, મધ્યમાં કોઈ બંધ કરવાની મંજૂરી નથી.
મોલિબેડનમ વાયરને કેલિબ્રેટ કરવા માટે, તેની icalભી ખાતરી કરો.
બેકલેશ અને બેકલેશ વળતર સેટ કરવું આવશ્યક નથી.

5. કટીંગ કાર્યક્ષમતા વધારે હોઈ શકે છે?

કટીંગ કાર્યક્ષમતા બે મોટા પરિબળો દ્વારા અસરગ્રસ્ત છે, એક વાયરની વર્તમાન વહન ક્ષમતા (વર્તમાન) છે, અને બીજું તે કાપવામાંનું ધોવાણ સમયસર કા beી શકાતું નથી, અને તેના વાહક પ્રભાવથી પલ્સ consuર્જાનો વપરાશ થાય છે. ટૂંકમાં, કુલ energyર્જા અને energyર્જા વપરાશ એ કાપવાની કાર્યક્ષમતાના બંને મુદ્દાઓ છે. ?
ઉદ્યોગ દ્વારા કાપવાની ક્ષમતામાં ઘણા લાક્ષણિક પરીક્ષણો કરવામાં આવ્યા છેમોલીબડેનમ material fast wire machine tools. The results show that when the current carrying capacity ofમોલીબડેનમ wire reaches 150A/mm2, its tensile strength will be reduced to 1/3~1/4 of the original strength. , This current value is regarded as the limit ofમોલીબડેનમ wire carrying current for cutting. Calculated from this, Ф0.12 carrying current 1.74A, Ф0.15 carrying current 2.65A, Ф0.18 carrying current 3.82A, the cutting is reached Limit value ofમોલીબડેનમ wire. If the current carrying capacity is increased, there is no doubt that the life of the wire will be short. At a wire speed of 10 m/s, the DX-1 coolant of the Beijing Grease Chemical Factory cuts ordinary steel with a thickness of 50 and a pulse width of 32 MS. When the interpulse is 200MS, the cutting efficiency calculated by the volume of the ablated material is 5.8mm3/min.A. Using this efficiency calculation, the area cutting efficiency ofમોલીબડેનમ wires of different thicknesses working at the maximum current carrying capacity is Ф0.12---70.43mm2/min, Ф0.15---90.41mm2/min. Thickening can increase the current carrying capacity, and the efficiency can be improved correspondingly when the current is large. However, the wire cutting with fast reciprocating wire is not allowed to increase the wire diameter to more than 0.23 (for reasons such as wire arrangement, deflection, loss, etc.), and due to the limitation of the discharge speed of the erosion material, when the current is increased to an average value of 8A At this time, there will be short-circuit or galvanic discharge in the gap, and short-term spark discharge without strong maintenance will also cause the loss ofમોલીબડેનમ wire to increase sharply, so the method of blindly thickening the wire and increasing the current is not advisable. .
   The ablation present in the gap is a resistive load. It short-circuits a part of the energy provided to the gap by theમોલીબડેનમ wire. Therefore, when the cutting material is thickened and the removal of the ablation is more difficult, more energy is lost. , The effective machining pulse will be less, the discharge current becomes a linear load current, and theમોલીબડેનમ wire is not formed for machining, which is the main reason for energy loss and wire breakage.
પ્રક્રિયાના કાર્યક્ષમતાને અસર કરતા બે મુખ્ય પરિબળોને ધ્યાનમાં રાખીને, પ્રક્રિયાની ગતિ વધારવા માટે નીચેના પાસાંઓને અનુરૂપ પ્રયત્નો કરવા જોઈએ:
એક પલ્સની energyર્જામાં વધારો, એટલે કે, પલ્સ કંપનવિસ્તાર અને પીક વર્તમાન. વાયરની વર્તમાન વહન ક્ષમતા પર ભાર ન લાવવા માટે, સરેરાશ વર્તમાનને ખૂબ વધતા અટકાવવા માટે તે મુજબ પલ્સ અંતરાલ વધારવો જોઈએ.
શીતકની ડાઇલેક્ટ્રિક ગુણાંક અને ડાઇલેક્ટ્રિક તાકાત જાળવો, ઉચ્ચ સ્પાર્ક વિસ્ફોટક શક્તિ અને સફાઇ કરવાની ક્ષમતા જાળવી રાખો, અને પલ્સ પરના ધોવાણની શોર્ટ-સર્કિટ અસરને ઘટાડો.
વાયર ટ્રાન્સપોર્ટેશન અને ગાઇડિંગ સિસ્ટમની યાંત્રિક ચોકસાઇ સુધારો, કારણ કે સાંકડી સીમ હંમેશાં વિશાળ સીમ કરતા ઝડપથી જાય છે, અને સીધી સીમ હંમેશા ફોલ્ડ સીમ કરતા ઝડપથી જાય છે.
રેશમ દ્વારા ગેપમાં લાવવામાં આવેલા પાણીને વેગ આપવા માટે રેશમની ગતિને યોગ્ય રીતે વધારવી, પાણીનું પ્રમાણ વધારવું અને વધુ અસરકારક રીતે ધોવાણને વિસર્જન કરવું.
ગેપની બહાર રેશમ પર પાણીની પરબિડીયું મિલકતમાં વધારો, એટલે કે, રેશમની ડ્રાઈવ હેઠળ પાણી ગતિ થવા દો, અને ઝડપી પાણી ગેપ પર સફાઇની વધુ અસર કરે છે.
આવર્તન રૂપાંતર ટ્રેકિંગ સંવેદનશીલતામાં સુધારો કરો અને પલ્સ વપરાશના દરમાં વધારો.
વાયર મોટરના પરિવર્તનનો સમય ઘટાડવો, ઝડપી પ્રારંભ કરો અને અસરકારક પ્રક્રિયા સમય વધારો.
ઉપરોક્ત પ્રયત્નો પછી, કટીંગ કાર્યક્ષમતાને 100 ~ 120 મીમી / મિનિટ સુધી વધારવી શક્ય છે, અને તે વ્યવહારિક છે. અનુક્રમણિકા raisingંચી વધારવા માટે, તે વિશ્વસનીયતા અને સતત પ્રોસેસિંગ સમયના ખર્ચ પર છે.

6. પરિવર્તન પટ્ટાઓ સંપૂર્ણપણે દૂર કરી શકાય છે?

ઇલેક્ટ્રિક કાટ ના સિદ્ધાંત દ્વારા નક્કી, સ્રાવ આયનીકરણ ઉચ્ચ તાપમાન પેદા કરે છે, અને પ્રવાહીમાં હાઇડ્રોકાર્બન મોટા પ્રમાણમાં કાર્બન બ્લેક ઉત્પન્ન કરવા માટે વિઘટિત થાય છે, જે ઇલેક્ટ્રિક ક્ષેત્રની ક્રિયા હેઠળ એનોડ પર પ્લેટેડ હોય છે. ઇડીએમ મશીનિંગમાં આ ઘટનાનો ઉપયોગ ઇલેક્ટ્રોડ વળતર તરીકે થાય છે. વાયર કટીંગમાં, રિબનનો એક ભાગ ગેપથી બાકી છે, અને તેનો ભાગ હંમેશાં વર્કપીસની સપાટી પર plaોળવામાં આવે છે. તેની લાક્ષણિકતા એ છે કે વાયરના પ્રવેશદ્વાર ઓછા અને વધુ વાયર બહાર નીકળે છે. દાંત જેવા દાંત જેવા કાળા અને સફેદ રંગના પટ્ટાઓ માટે આ કારણ છે. આ કોટિંગની સંલગ્નતા વર્કપીસના મુખ્ય શરીર અને સ્રાવ ચેનલના તાપમાનના તફાવત સાથે બદલાય છે, અને તે ઇલેક્ટ્રોડ્સ વચ્ચેની ઇલેક્ટ્રિક ક્ષેત્રની શક્તિથી પણ સંબંધિત છે. બીજા શબ્દોમાં કહીએ તો, પ્લેટેડ કાર્બન બ્લેકની ઘટના એ ઇલેક્ટ્રો-ઇરોશન પ્રોસેસિંગનો એક સાથી સજીવ છે, ત્યાં સુધી જ્યાં સુધી પ્રક્રિયા થાય છે ત્યાં સુધી ત્યાં છટાઓ હશે. કાર્બન બ્લેક એડહેશન લેયરની જાડાઈ સામાન્ય રીતે 0.01 ~ 2μ હોય છે. કારણ કે સ્રાવ ખાડાઓ શિખરો અને ખીણો વચ્ચે સ્થિત છે, તેને સાફ કરવું મુશ્કેલ છે. સપાટીને પોલિશ્ડ કરી શકાય છે અને સંપૂર્ણ પોલિશ્ડ થવા માટે ખાડાઓ દૂર કરવામાં આવે છે. જ્યાં સુધી તે કટ સપાટી સાથેનો વોશબોર્ડ જેવો આકાર નથી, ત્યાં સુધી આકારહીન પ્રોટ્ર્યુશન અને ડિપ્રેસન ફક્ત કાર્બન બ્લેકનું સંલગ્નતા છે, તેથી તમારે પરેશાન થવાની જરૂર નથી. કટીંગ કાર્યક્ષમતા, પરિમાણીય ચોકસાઈ અને મેટલ સબસ્ટ્રેટને સમાપ્ત કરવાને કારણે, અમે આગળ વધીએ છીએ. દ્રશ્ય અસરને વધુ સારી બનાવવા માટે, પટ્ટાઓને હળવા બનાવવાનો પ્રયાસ કરો. તમે તે જ સમયે નીચેના પાસાંથી પ્રારંભ કરી શકો છો, એટલે કે, શીતક થોડો પાતળો અને જૂનો છે, પ્રક્રિયા વોલ્ટેજ ઓછો થાય છે, અને આવર્તન રૂપાંતર ટ્રckingકિંગ સખત હોય છે. જો ત્યાં કોઈ છટાઓ ન હોય તો, છટાઓ ઉત્પન્ન કરતી બધી સ્થિતિઓ દૂર કરવી આવશ્યક છે, એટલે કે, વાયર દિશા બદલાતો નથી, અને પ્રવાહીમાં બિન-પ્રવાહીયુક્ત હાઇડ્રોકાર્બનને શુદ્ધ પાણીથી બદલવામાં આવે છે, જેથી ઝડપી વાયર કાપવાના મુખ્ય ફાયદાઓ ચાલ્યા ગયા છે. હાલમાં, પરિવર્તનની પટ્ટાઓને દૂર કરવાની સૌથી અસરકારક રીત એ છે કે ઘણી વખત કાપવું, સમોચ્ચની લાઇન સાથે 0.005 ~ 0.02 છોડો, કટીંગનો માર્ગ સુધાર્યા પછી ફરીથી કાપીને, અને કોઈપણ રકમ છોડ્યા વિના છેલ્લા માર્ગ સાથે પુનરાવર્તન કરો. આવી પુનરાવર્તિત કટીંગ સાથે છે પલ્સ પ્રોસેસિંગ પરિમાણોના ગોઠવણથી પરિવર્તનની પટ્ટાઓ સંપૂર્ણપણે દૂર થશે, અને પ્રક્રિયાની ચોકસાઈ અને સમાપ્ત થશે. પુનરાવર્તિત કટીંગ માટેની સૌથી મૂળ સ્થિતિ એ છે કે મશીન ટૂલમાં પૂરતી પુનરાવર્તિત સ્થિતિની ચોકસાઈ અને operationપરેશનની પુનરાવર્તિતતા છે. અલબત્ત, thinkingપરેટરની સ્પષ્ટ વિચારસરણી અને સચોટ beપરેશન હોવું આવશ્યક છે.

7. વ washશબોર્ડ પેટર્ન કેવી રીતે આવે છે?

 With a reversal of theમોલીબડેનમ wire, the cutting surface produces a convex and concave shape, and a regular washboard shape appears on the cutting surface, which is usually called "washboard pattern". If it is not just the commutation stripes of black and white colors, there will be a difference in the size of the convex and concave, which is not allowed. The reasons should be found in the following places:
વાયર બેરલના બંને છેડા પર વાયરની looseીલાઇ અથવા વાયરની ચુસ્તતા વચ્ચે નોંધપાત્ર તફાવત છે, જેના કારણે ઓપરેશનમાં વાયર તીવ્ર થરથરવા લાગે છે, અને versલટાની ક્ષણે સ્પષ્ટ લવચીક વાળવું. અતિશય ખાવું અને શોર્ટ-સર્કિટ સ્ટોપ ફીડ અનિવાર્યપણે થશે.
આગળ અને વિપરીત પરિભ્રમણ દરમિયાન અસમાન પ્રતિકાર અથવા અક્ષીય ચળવળનું કારણ બને તે માટે માર્ગદર્શિકા વ્હીલ બેરિંગ પર્યાપ્ત લવચીક અથવા સ્થિર નથી.
વાહક અવરોધ અથવા વાયર તરફના માર્ગદર્શિકા વ્હીલનો પ્રતિકાર ખૂબ મોટો છે, પરિણામે કાર્યકારી ક્ષેત્રમાં વાયરના સકારાત્મક અને નકારાત્મક તણાવમાં ગંભીર તફાવત આવે છે. (કાર્યકારી ક્ષેત્રને બે કાર્યકારી માર્ગદર્શિકા પૈડા વચ્ચે કહેવામાં આવે છે).
માર્ગદર્શિકા વ્હીલને કારણે ગાઇડ વ્હીલ અથવા વાયર ફ્રેમની કાર્યકારી સ્થિતિ યોગ્ય નથી, વી આકારની સપાટી અસમપ્રમાણ છે, અને બે વી-આકારની એક્સ્ટેંશન લાઇનોને અલગ અથવા ઓળંગી છે.
વાયરના પરિવર્તનને લગતી અસમાન ફીડને લીધે દોરી જાય છે અથવા અટકી જાય છે, ત્રાંસી લાઇન અને ચાપ પર પગલાં રચાય છે, જે વ washશબોર્ડ પેટર્ન જેવું જ છે.
ટૂંકમાં, વboardશબોર્ડ પેટર્નના દેખાવનું એક સૌથી અગત્યનું કારણ એ છે કે કામના ક્ષેત્રમાં બે થ્રેડ ઉપર અને નીચે જતા નથી (બે માર્ગદર્શિકા પૈડા વચ્ચેનું કાર્ય ક્ષેત્ર). બે ટ્રેક વચ્ચેનો તફાવત વ theશબોર્ડની ગતિશીલતાનું કારણ બને છે. યાંત્રિક કારણ એ વોશબોર્ડ છે. પેટર્નનો મૂળ. માર્ગદર્શિકા વ્હીલ્સ, બેરિંગ્સ, વાહક અવરોધ અને વાયર ચાલતા માર્ગ મુખ્ય કારણો છે. અલબત્ત, અસમાન ફીડ દ્વારા થતી અગ્રણી અથવા લેગિંગ એ પણ એક કારણ છે.